除尘风机硬面技术

　　新技术应用除尘风机硬面技术（1上海石洞口冶金设备修造有限公司，上海2009422宝钢集团浦钢公司，上海损和腐蚀造成风机转子的动平衡失效，致使机组振动加剧无法正常运行。通过改进叶片耐磨衬板的设计制作方案，并从焊条的工艺性能。堆焊金属的化学成分。堆焊金属的硬度及金相方面进行了试验研究，优化了堆焊材料。采用新材料新技术制作耐磨衬板的风机使用寿命比原来提高1-2倍。

　　顾建兴助工1969年生1992年毕业于上海冶金高等专科学199校2严从事冶金几锁ectoPubli用性能。必须注意的是制作耐磨板时前言宝钢集团浦钢炼钢厂除尘风机用于转炉烟尘的捕集烟尘的温度为70-90C，粉尘粒径< 06mm，风机转速720r'min风量为90万m3/h风压5 500Pa风机转子重14t其中叶轮重581t主轴重7 7835t该风机为上鼓厂制造，新品制作时对叶片易磨损处采取了安装复合耐磨板的预保护措施。但正常运行2 -3个月后，风机振动不断加剧，经停机检查，发现原耐磨板由于烟尘的高速冲蚀己破损不堪，由此造成风机转子的动平衡失效，致使机组振动加剧，无法正常运行。

　　为此，决定对风机进行修复，与上海石洞口冶金设备修造有限公司协作实施。

　　1风机失效机理分析风机运行一段时间后，振动加剧、负荷加，不能正常工作的根本原因是由于风机叶片在烟气、粉尘的冲刷和腐蚀下，产生了不均匀的磨损和腐蚀，使动平衡失效。风机叶片形状和结构的特点，决定了烟气、粉尘对叶片的冲刷和腐蚀是不均匀的，而风机失效的速度（使用寿命）又取决于复合耐磨板的配置合理与否及堆焊材料的使用性能。这种复合耐磨板一般都以16Mn或13MnV为基体，表面堆焊高硬度耐磨材料即高Cr铸铁，而堆焊高Cr铸铁必然会产生裂纹，这是释放应力的正常现象，且这种裂纹较密较浅，不会影响其使焊接方向，耐磨板装上叶片后，使烟气、粉尘的流向与耐磨板的裂纹方向呈垂直状态，这样就不会造成磨削槽现象，从而延长其使用寿命；另外，高Cr铸铁种类繁多，必须通过试验，优选耐磨性好、高温硬度高与基体结合强度高（不易剥落）的高Cr铸铁堆焊材料。

　　2堆焊材料的试验研究为了优选风机耐磨板的堆焊材料，我们试制了3种高Ci铸铁焊条SDK-SDK2和SDK3进行试验研究。

　　21焊条工艺试验3种焊条的工艺性能均较好，堆焊层均无气孔、夹渣等缺陷。相对比较，SDK2的焊缝成形稍差、飞溅也较多。

　　22堆焊金属的化学成分分析3种焊条堆焊金属化学成分见表1表1堆焊金属的化学成分焊条牌号其他SDK2焊条所含合金元素种类多，并含有其它焊条没有的一些耐高温及强碳化物形成元素。SDK2中C、Cr的含量也高，显然，对堆焊金属的耐高温冲刷磨损是有利的。

　　23堆焊金属的硬度试验3种堆焊金属的室温、高温及剖面硬度见表2 33种材料的硬度随温度变化的规律如所示。

　　表2堆焊金属的室温和高温硬度HV堆焊材料温度/c室温注：表中线下为3点平均值，括号中为对应的HRC值。

　　可以明显地看到材料组织与性能的对应性。

　　由上述图表可知，无论堆焊层表面或剖面以及常温或高温，SDK2的硬度都明显高于其他两种材料。尤其是高温硬度越高，越有利于耐高温冲刷磨损，对提高备件的使用寿命具有重要意义。

　　24金相分析对3种材料的堆焊金属，经线切割、磨光、抛光、浸蚀后在光学显微镜下观察了金相组织，如所示。

　　3种材料的组织都是在马氏体为主的基体上分布了各种合金元素的碳化物，有碳化铬、碳化钼、碳化钒等等。图中白色的块状物、带状物都是碳化物。

　　经比较，SDK2的碳化物细小，分布密度也高。SDK 2相比，碳化物颗粒稍大，分布也稍稀。SDK1的照片尽管放大了500倍，但如果将其缩小到原来的2织相当放大200倍照相）显然，其碳化物颗粒要比SDK2大得多。通过金相分析，通过一系列的试验研究，证实3种焊接材料2的组织佳，性能优，是风机复合耐磨板的材料。

　　3复合耐磨板的制作和安装风机叶片上耐磨层的制作方法有两种，一是直接在叶片上堆焊耐磨层，其优点是施工比较简单方便，但结构一旦发生变形，就难以校正，并可能影响风机的正常运行，另外重复修复的次数也减少。二是制作耐磨衬板后再与叶片复合。采用这种方法大大减少了叶片上的焊接工作量。因此，可以有效控制结构变形，而且一旦衬板失效即可更换新的衬板，使重复修复次数加，但修复周期长、工作量较大。二者比较，无疑后者是合理的选择。

　　通过对失效风机的观察分析，并不是整个叶片都被冲刷磨损，故在叶片上无需全部复合耐磨31耐磨衬板的制作耐磨衬板由基板和堆焊层组成，基板采用1MnV低合金钢，厚度为8mm，堆焊材料为SDK2焊条。具体制作工艺如下：按叶片放样出图，并制作样板。

　　板成形（侧面基板为平面形）。

　　工装制作一为控制堆焊时产生的结构变形，耐磨衬板在预先制作的靠模上进行堆焊。亦即堆焊前，把成形的基板通过固定孔牢牢地固定在形状与叶片吻合的工装模板上。工装示意见确定堆焊工艺参数。焊条为SDK2（M）；焊接电流为170 ~180A电弧电压24板另外中盘靠近1叶片的下侧也被磨锢十分iblishhgHouse.Allrightsreserve（下转第4w页。cnki.net 25V；焊接电流为反接。堆焊时必须注意控制裂纹方向，务必使裂纹方向垂直于耐磨板的弧形方向，因为气流和粉尘的冲刷方向是与叶片弧形方向一致的。堆焊厚度为5~6mm，但端部厚度应BUS总线干扰。通过现场实际排查，发现油缸来回移动的速度过快，来回行程约6s考虑到机组轧制速度以及带钢宽度，我们认为速度过快，于是对油缸移动速度进行外部调节，使油缸来回行程减慢到20s为了消除了外部干扰，对CANBUS通讯总线也进行了重新屏蔽，对益也适当地进行了调整，提高系统的响应度。通过以上的调整工作，CPC的纠偏波动有了较大的改善，系统运行稳定，纠偏响应迅速。

　　在调试过程中，特别是在做BA料时，由于钢卷粘结，开卷时铁屑特别容易堆积在光带上，这样就使补偿电压削弱，对纠偏精度产生一定的影响。

　　在做这类来料时，对探头和光带的清洁工作尤为重要，定期对检测探头进行补偿电压检测，发现检测器补偿电压漂移较大的时候，有必要对其进行调节。

　　4结束语目前，DCR机组己经进入正常生产阶段，CPC的运行情况良好，控制精度满足生产需要，在来料错边层差不超过1mm总差不超过10mm的情况下，纠偏精度控制在1mm内，纠偏稳定，响应迅速，满足生产需要，完全可以满足二次冷轧的工艺要求。在做BA料时，来料卷容易发生松卷现象，CPC的正常纠偏对于稳定的轧制和生产的正常运转极为重要，满足了生产的工艺要求，有助于提高产品质量，体现了纠偏装置在轧机中的重要作用。